近來年隨著行業結構的優化調整和對外開放，我國
浮法玻璃工業技術水平和產品質量有了很大提高。一是通過技術攻關進一步推動了具有自主知識產權的中國“洛陽
浮法”技術的不斷完善和提高；二是通過對外開放，引進了國外先進的技術和管理經驗，再經過消化、吸收和創新，提高了行業的整體水平；三是通過不斷深化改革，為我國玻璃工業注入了強大的活力。
目前我國一些重點企業通過不斷加強質量控制和管理，配備國際一流的工藝
設備，可以生產優質浮法玻璃并達到國際先進水平，能夠滿足汽車、制鏡和高級建筑的需要，產品出口不斷增加。部分企業擁有“
中國馳名商標”稱號和較豐富的國際競爭經驗。
從國家
建筑玻璃質檢中心歷次國家產品質量監督抽查的結果便可看出，隨著“洛陽浮法”玻璃工藝技術的日趨成熟和國外先進技術的不斷引入，我國浮法玻璃質量水平不斷提高。數據顯示,1993年浮法玻璃產品抽查合格率為83.3%,1998年抽查合格率為88.4%，2000年抽查合格率為85.7%,2002年抽查合格率為88.1%,2004年抽查合格率為89.4%。另外，從2000年起，浮法玻璃國家監督抽查的檢驗依據，采用
GB11614-1999《浮法玻璃》國家標準，其各項技術指標比原標準的要求有所提高,而抽查合格率變化不大,甚至有所提高,這充分說明全行業的整體質量水平處在一個不斷上升的過程中。
根據統計分析，目前我國浮法玻璃
生產線按產品質量等級劃分，能穩定生產制鏡級產品的企業不到三分之一，能生產汽車級產品的接近三分之二，還有一部分企業長期生產建筑級產品，不具備生產制鏡級和汽車級產品的能力。
我們將2004年國家監督抽查中的產品合格率按企業類型劃分，國有大型企業、中外合資企業、集體企業抽樣合格率為100%，國內股份有限公司合格率為84.6%，國內有限責任公司抽樣合格率為75.0%，民營企業抽查2家，均不合格。
通過對檢驗數據進行綜合分析,浮法玻璃產品主要指標和以前相比的變化具體表現在：
一是玻璃厚度控制比較穩定。
從檢驗數據顯示，國產5mm浮法玻璃厚度偏差的平均值過去約為±0.2mm，現已控制到±0.1mm左右。
二是
可見光透射比普遍提高。
2002年以前，在各種檢驗中，不合格率約在8-10%，近兩年已降至不足2%。
三是板面質量明顯提高，表現在
氣泡、夾雜物明顯減少。
2000年以前，此項缺陷的不合格率約為15%，近幾年降至不足5%。2004年國家監督抽查中，此項不合格率為零。氣泡、夾雜物的數量從平均10個/m2降至3-5個/m2。
四是光學
變形顯著降低。
此項不合格率從2000年以前12%已降至6%；此項指標能達到汽車級、制鏡級的比例從20%提高到40%左右；5mm玻璃光學變形入射角從平均50°提高到55°。
雖然我國浮法玻璃質量從整體上有很大進步，但部分產品與國內外先進水平相比，仍存有差距。主要表現在：
1、微缺陷較多，平均數量為30個/m2左右，而國內外先進生產線一般控制在3個/m2以下。
2、光學變形入射角偏低，平均水平比國內外先進生產線低5°以上。
3、普遍存有影響
玻璃深加工的缺陷，如氣泡、夾雜物、硌傷、表面
裂紋、霧班和滲錫等，我國浮法玻璃能用于
深加工的比例較低。
4、產品質量不能經常保持良好狀態，
穩定性差。
我國浮法玻璃年產量已經占世界總產量的三分之一以上，但其中優質浮法玻璃所占的比例僅為國內浮法玻璃總量的10%左右，玻璃深加工率也只有25%左右。影響我國浮法玻璃產品質量的因素是多方面的，除市場對中低檔產品還有較大需求外，還存在以下幾方面影響因素：
（1） 在采用先進的設計技術方面，與國外先進公司相比尚存在一定差距。
從中國“洛陽浮法”玻璃工藝技術誕生起，經過三十多年的鉆研和實踐，我國浮法線的設計水平在很多方面已經接近或達到國外先進水平。對于浮法玻璃生產的一些關鍵環節和設備，已經掌握了比較成熟的設計技術，而且同國外先進生產線一樣，可以做到在
玻璃熔窯和錫槽等設備的設計階段，先通過計算機仿真模擬運行，采集數據，經研究分析達到最優化的設計效果。但現階段，由于市場、資金和多方面條件的限制，國內的很多企業，在建設生產線時，并沒有采用最先進的設計技術。因此，客觀的講，國內的大部分生產線與國外先進公司相比，在采用設計方案上起點比較低。
（2） 對先進技術和裝備“消化不良”。
近幾年，我國的浮法玻璃生產企業在引進技術、裝備和材料等方面投入較大。許多企業從國外的先進廠家如英國皮爾金頓公司、美國匹茲堡公司、日本旭硝子公司、板硝子公司和法國圣哥班公司等國際上著名的玻璃生產企業引進技術，或從一些國際著名的專
門從事浮法
玻璃技術、裝備和材料的專業公司引進專有技術或裝備、儀器、儀表和材料等，這大大提高了浮法玻璃生產企業的工藝技術和設備裝機水平。但是，由于國內的科研設計機構和生產企業，在浮法玻璃生產的基礎性研究和部分尖端技術方面，與國外先進廠家存在差距，并且大部分生產企業缺乏自主研發能力，對引進的先進技術、裝備只是采取“拿來主義”，因此，可以說，大部分企業的工藝技術和設備裝機水平的提高，只是局部性的，而非整體性的。所以，有些企業存在諸如先進技術不適應原有裝備，或設備與設備之間匹配不合理的問題。國內生產線的工藝技術和設備裝機水平如果不是全面的、整體性的提高，想做到產品質量水平跨越式的提高是比較困難的。
（3） 進貨檢驗、過程檢驗和成品檢驗，這幾個生產過程中的關鍵環節沒有控制好。
部分生產企業對所用的原料、燃料的進貨檢驗缺乏有效的檢驗手段，有的還只有出廠合格證，而沒有進廠劍驗合格證，這樣就不能很好地控制原、燃材料的質量，影響了最終產品的質量及穩定性。有些企業對生產過程中發現的各種缺陷、問題還缺乏必要的分析、研究能力，不能使問題得到快進廠檢驗合格證，這樣就不能很好地控制原、燃材料的質量，影響了最終產品的質量及穩定性。有些企業對生產過程中發現的各種速、有效的解決。另外，由于近幾年浮法生產線數量增加很快，高素質、有經驗的檢驗人員相對匱乏，有的企業的檢驗人員在成品檢驗時，不能熟練地根據標準檢驗出產品的缺陷，對產品質量的等級劃分出現錯誤，使低質量的產品進入市場。
（4） 人員素質有待提高。
國內大部分企業生產一線的員工，如車間主任、工段長、班組長以及車間的維修、維護和檢測等崗位的人員,受過高等教育或專業技術培訓的比例還不是很高。只有將更多專業人才引入生產一線，以及大力加強對各類人員的職業培訓,提高生產人員的素質和操作水平,才能確保生產線的長期穩定運轉,提高產品質量的穩定性。
（5） 生產企業的技術能力還有待于提高。
與國內外先進水平的生產線相比，大部分國內生產線的研究、分析和關鍵環節控制等技術能力還存在差距。例如，如何消除玻璃中存在的錫缺陷和微缺陷、如何提高厚度4mm以下浮法玻璃的光學變形指標等問題，一般還是憑經驗解決。加強浮法玻璃生產的基礎性研究，使企業針對生產中出現的各種質量缺陷，擁有科學、有效的解決辦法，是進一步提高我國浮法玻璃產品質量的重要途徑。
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