一、前言
鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀質量的重要環節，
型材機械紋的去除、
起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種：
（1）堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→
氧化組成，即型材經除油后，在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然
氧化膜、起砂，然后經出光槽除去表面黑灰，即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面
平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12～15分鐘，
鋁耗達40～50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分
鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由
酸蝕逐漸取代。
（2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油后先酸蝕，后堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同于堿蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3～5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8～1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理后，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。
（3）拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經除油后即放入拋光槽，經2～5分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋
光污染嚴重，成本過高等等。這些工藝要么污染了環境，要么浪費了鋁資源，要么降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。本公司推出的XY-Z整平光亮劑，正是為彌補上述三種前處理工藝的不足而精心設計的一種全新的
表面處理技術。
二、整平光亮工藝所謂整平光亮工藝，是繼拋光、堿蝕、酸蝕之后推出的一項新的表面前處理工藝，是對堿蝕、酸蝕工藝的深刻改造和變革，它既具有酸蝕鋁耗低、去機械紋能力強、起砂快的優點，又具有拋光的亮麗，但卻根本杜絕了拋光NOx污染、酸蝕氟化物污染、堿蝕堿渣污染等弊端，是一項頗具前途、具有革命性的新工藝。
(一)工藝流程整平光亮工藝比酸蝕、堿蝕要簡單得多，甚至比拋光工藝都簡單，主要由下述工序組成：整平光亮→水洗→水洗→氧化。本工藝的核心是整平光亮，整平機械紋、起砂、光亮等均由整平光亮槽完成，整平光亮后即可氧化，省去除油、堿蝕、中和等工序。
(二)型材外觀經過整平光亮技術處理過的型材具有三大特點：1、平整：在整平劑作用下，1～5分鐘內，可完全去掉機械紋，表面特別平整。2、細砂：在起砂劑的作用下，型材表面起了一層均勻細砂，是
噴砂和酸蝕技術很難達到的。3、光亮：在光亮劑的作用下，型材表面非常光亮，幾乎可跟拋光材媲美。
(三)適用范圍
1、建筑型材：銀白料經整平光亮后，表面非常平整、光亮、砂粒細膩均勻；著色、染色與整平光亮技術的結合，使得型材表面象經過打蠟處理后一樣鮮艷；
電泳與整平光亮技術的結合能大幅度提高型材檔次。
2、工業用材：汽車輪轂、自行車圈、自行車架等用鋁
合金制成的各類工業用材都可用整平光亮技術處理，以取代
機械拋光，提高生產效率及產品檔次。
3、家用電器：很多家用電器鋁制外殼，都可借助本技術提高外觀質量。燈飾及裝飾用材也可借用本技術。
(四)工藝規范
1、開槽：整平光亮液(開槽液)
2、生產：溫度：95～110℃時間：1～5min
3、添加：當槽液液面不能滿足生產要求時，應及時補充添加液。補充添加液時一定要補充到初始液位。添加后，應充分攪拌槽液，然后開始生產。
4、管理：整平光亮槽管理非常簡單，及時按比例添加即可，溶解與帶出的AL3+可達到平衡，槽液壽命在3年以上。
5、消耗：鋁耗比酸蝕低，與拋光相當；整平光亮劑消耗約為200～250Kg/T。
三、工藝對比整平光亮技術是在堿蝕、酸蝕、拋光技術基礎上發展起來的，她吸收了前三項技術的優點，同時又避免了其缺點，是-項難得的技術突破。
與【】相關熱點資訊:
【了解更多 “” 相關信息請訪問
型材專區 】
