作為亞洲最大的氧化鋁企業的中國鋁業股份有限公司河南分公司，推進“系統性”的節能減排，避免“頭痛醫頭、腳痛醫腳”的減排降耗通病。5年來，公司在實現氧化鋁產量、產能、資產總值和銷售收入比2001年翻了一番的同時，企業產品綜合能耗降低了20%以上，萬元生產總值能耗同比下降20%以上。


　　“節能減排靠多條腿走路，管理、科技、投入、循環經濟等各方面的措施都能起到重要的推動作用。但是，只有對企業的現狀進行整體地客觀分析，找準辦法突出階段性的重點，確定投入的目標與順序，才能有效整合多管齊下的效應，持續推進節能減排。”中鋁河南分公司計劃經營部經理程濤認為，節能減排必須要走系統性推進的路子。


　　從2002年開始，分公司開始推行“缺陷管理”，比照國際國內先進水平，全面排查各個環節的缺陷，并對缺陷進行整改，5年來圍繞節能減排制定的管理和技術標準達到5003項，實現了從“缺陷管理”到標準化管理的跨越。公司還通過標準量化生產管理模式，將成本指標和節能指標量化到各個車間、工序，形成了人人肩上有指標、全員節能降耗的氛圍。


　　由于礦產資源的特性和生產工藝等因素，目前國內氧化鋁能耗是國外的兩倍多。中鋁河南分公司在國際同行業首創了中國獨特的拜耳-燒結混聯法生產氧化鋁新工藝，實現了低鋁硅比礦石的綜合開發利用。研發并推廣應用的一系列先進技術，使河南分公司處理一水硬鋁石的工藝能耗指標達到國際領先水平。


　　特別是采用管道化溶出技術，使每生產一噸氧化鋁的工藝能耗比傳統的高壓溶出降低50%以上。2002年以來，分公司相繼自行設計、建造了7組管道化溶出系統，不但成為世界上規模最大的一水硬鋁石管道化溶出技術示范基地，而且影響和帶動了國內氧化鋁工業節能減排技術裝備升級。


　　公司技術開發部經理牛利民介紹說，2002年以來，公司科技投入累計達2.5億元，64項成果通過省部級鑒定，29項達到國際領先或先進水平，科技成果轉化率達到92%，科技項目整體回報率連續5年保持在30%以上，大幅推進了企業的節能減排和效益提升。


　　分公司通過積極進行結構調整，淘汰落后設備，5年完成高新技術投資70億元，其中僅節能環保專項投入就達11億元以上。一系列圍繞大型關鍵工藝設備的投入，為實現節能減排、減污增效的科學發展奠定了基礎。


　　通過電解鋁產品結構調整，直接用鋁液加工生產鋁合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和金屬鋁的燒損消耗，噸鋁合金成本降低700元以上，年創效2100萬元以上。公司還自主研發了達到國際領先水平的樹脂法提取金屬鎵技術和精煉高純鎵技術，從氧化鋁生產過程中廢棄的母液中提取金屬鎵，金屬鎵的總回收率大于75%，最大限度地實現了資源綜合節約利用，并成為亞洲最大的鎵系列產品研發和生產基地，多項指標達到國際領先水平。


　　記者采訪了解到，中鋁河南分公司一批節能減排的重點項目正在陸續開工和加緊建設：采用先進的氣態懸浮焙燒爐全部替代了高能耗的焙燒窯，使噸氧化鋁的油耗降低40%；投資1.5億元于今年動工的兩組蒸發器設備，建成后每年可節約蒸汽50萬噸，折合標煤6萬噸；投資6000多萬的碳素焙燒爐改造，完成后一年可節約能源折合標煤6000噸。


　　分公司總經理王熙慧說，今年一季度，公司已累計節能6000噸標煤，噸氧化鋁綜合能耗比去年降低了3%，全年萬元生產總值能耗有望比上年降低5%，節能總量達到3.5萬噸標煤以上。

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